Assurer la précision dans le traitement des moules

Pour garantir la précision du traitement de précision du moule, les procédures de travail suivantes sont suivies : nettoyer le moule et appliquer un agent de démoulage, placer le produit semi-fini (squelette de joint d'huile et anneau en caoutchouc), fermer le moule en le retournant, envoyer le moule dans la chambre de vulcanisation via un entraînement à crémaillère et pignon, la vulcanisation sous vide, l'envoi du moule sur le chariot via un entraînement à crémaillère et pignon, l'ouverture du moule, le retournement et l'éjection du produit.

Fabrication de moules pour joints d'huile en caoutchouc en deux parties

La fabrication de moules pour joints d'étanchéité en deux parties implique le traitement de composants monolithiques, puis leur assemblage pour s'adapter avec précision, garantissant ainsi une excellente technologie de traitement et une inspection pratique des moules. Le matériau du moule à cavité unique est sélectionné comme Cr12 et la plaque d'attache est en acier 45. Pendant le traitement du moule, en plus de respecter strictement les dessins du moule et de garantir les dimensions de la cavité, les points suivants sont cruciaux pour maintenir la précision du traitement du moule :

1. Traitement de la rainure d'écoulement de colle :

Auparavant, le traitement de précision de la rainure d'écoulement de la colle dans les moules pour joints d'huile était souvent négligé. La rainure d'écoulement de la colle était souvent traitée trop loin de la cavité ou avec des dimensions difficiles à contrôler, ce qui compliquait le découpage et affectait l'esthétique du produit. Le moule pour joint d'huile en deux parties a amélioré ces problèmes en alignant la taille de l'extrémité intérieure de la rainure triangulaire d'écoulement de colle avec le diamètre extérieur du produit (zéro à zéro). Les moules supérieur et inférieur forment à ce stade une arête de coupe tranchante, éliminant l'excès de bavure lors du moulage du joint d'étanchéité. Cela simplifie le processus de découpe et améliore l'apparence du produit. Étant donné que la rainure d'écoulement de la colle et le diamètre extérieur de la cavité sont situés sur des modules différents, il n'y a aucune interférence, ce qui facilite la garantie de la précision.

2. Traitement d'ajustement du moule supérieur et du noyau supérieur du moule :

Le moule supérieur et le noyau de moule supérieur 1 utilisent un ajustement conique. Auparavant, une méthode de rodage était utilisée pour atteindre un taux de contact supérieur à 80 %. Cette méthode traditionnelle était non seulement difficile, mais aussi longue, et il était encore difficile d'obtenir un effet sans flash. Le nouveau traitement du moule de structure utilise un angle de conicité légèrement plus petit pour le trou conique par rapport à l'arbre conique. Cela garantit que le moule supérieur et le noyau supérieur du moule sont toujours étroitement ajustés au niveau de la surface de joint, maintenant un ajustement sans espace et éliminant les bavures dans cette zone, améliorant ainsi la fabricabilité du moule.

3. Ajustement à la presse du noyau supérieur du moule 1 et du noyau supérieur du moule :

L'ajustement par pression entre le noyau supérieur du moule 1 et le noyau supérieur du moule 2 est essentiel pour garantir la taille et la précision de la lèvre secondaire du joint d'étanchéité. Le flash sur la lèvre secondaire a un impact significatif sur son apparence. Le nouveau moule de structure utilise un ajustement serré entre le noyau supérieur du moule 1 et le noyau supérieur du moule 2. Après un traitement individuel, ils sont pressés en une seule unité par dilatation thermique, puis le noyau supérieur du moule 2 est solidement fixé avec des vis par le haut. empêchant efficacement tout relâchement au niveau de la lèvre secondaire.

4. Connexion entre chaque moule à cavité :

La connexion entre chaque moule mono-empreinte et la plaque d'attache doit permettre un certain flottement pour assurer une ouverture et une fermeture précises et flexibles du moule de précision. Généralement, l'écart entre le moule unique et la plaque d'attache est contrôlé entre 0,50 et 1,0 mm. Si l'écart est trop grand, le moule peut mal s'aligner pendant l'utilisation, entraînant une usure excessive et une durée de vie réduite du moule. Si l'écart est trop petit, cela peut provoquer des interférences entre les cavités du moule pendant le fonctionnement, ce qui rend le fonctionnement difficile.

Le développement du moule pour joint d'huile à arbre rotatif en deux parties a modifié la structure traditionnelle du moule en trois parties, garantissant l'apparence et les performances du produit de joint d'huile et améliorant considérablement l'efficacité du travail.